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16. Juli 2020

Koenig & Bauer

steht zur drupa

Koenig & Bauer bekräftigt sein Bekenntnis, an der – auf April 2021 verschobenen – weltweit größten Branchenmesse teilzunehmen. Das Unternehmen ist gut aufgestellt und der Stand in Halle 16 wird beibehalten.

Seit der Gründung der drupa im Jahr 1951 hat das Unternehmen ununterbrochen, auch in Krisenzeiten, kontinuierlich Präsenz gezeigt und Kunden aus aller Welt willkommen geheißen.

„Wir sehen die Weltleitmesse drupa nach wie vor als wichtigen Baustein in der grafischen Industrie und uns in der Verantwortung, diese Branche zu unterstützen. Wir wollen unseren Beitrag leisten, um weiterhin wichtige Impulse vor Ort in persönlichen Gesprächen zu setzen“, erläutert Claus Bolza-Schünemann, Vorstandsvorsitzender von Koenig & Bauer und Präsident der drupa, die Haltung des Unternehmens. „Wir vertrauen auf das Hygienekonzept der Messe Düsseldorf und auf das Verantwortungsbewusstsein aller Besucher.“

Ralf Sammeck, Vorstandsmitglied bei Koenig & Bauer ergänzt: „Messen werden nicht mehr so sein wie vor COVID-19. Und auch Koenig & Bauer ergänzt die Kommunikation zu seinen Kunden mit virtuellen Formaten und kundenspezifischen Veranstaltungen, z. B. in unserem neuen Customer Experience Center. Dennoch: diese Formate können nur bedingt die Leistungsfähigkeit eines breit aufgestellten Konzerns transportieren. Nichts geht über das hautnahe Erleben neuester Technologien in Aktion mit Publikum und Messe-Feeling.“

„Für Koenig & Bauer gibt es keine geeignetere Plattform, um die Produktvielfalt von Digital-, Offset- und Flexodruck bis hin zu intelligenten Digitalisierungs- und Servicelösungen einem internationalen Publikum zu präsentieren“, fügt Christoph Müller, Vorstandsmitglied bei Koenig & Bauer, hinzu.

Mehr unter: www.koenig-bauer.com

Generative Fertigung

In der Industrie gehört der 3D-Druck neben Robotik, Digitalisierung und Machine Learning zu den großen Zukunftsthemen. Bei dem Verfahren, auch additive oder generative Fertigung genannt, wird ein in CAD erstelltes 3D-Modell in zweidimensionale Schichten umgewandelt, die dann beim Drucken nacheinander aufgetragen werden. Bereits heute lassen sich in Produkten der Automobilindustrie und von Flugzeugherstellern sowie in der Medizintechnik Komponenten aus dem 3D-Drucker finden. Doch ist das Verfahren auch für den Anlagenbau, insbesondere die Sondermaschinen der Getränke- und Liquid-Food-Industrie, geeignet? Oder erweisen sich deren niedrige Losgrößen und große Produktindividualität als limitierende Faktoren?

Mit diesen Fragen beschäftigt sich Krones schon seit mehreren Jahren und ist überzeugt: Die generative Teile- und Komponentenfertigung bietet für den Maschinenbau viele Chancen und Möglichkeiten. Denn mit dem 3D-Druck lassen sich auch kleinste Stückzahlen, beispielsweise beim Anfertigen von Prototypen, kosteneffizient realisieren. Für die Ersatzteil-Versorgung älterer Maschinengenerationen ist dieser Aspekt ebenfalls interessant. Denn die Teile müssen nicht mehr auf Lager gelegt werden, stattdessen können sie nach Konstruktionsanpassungen kurzfristig, ohne eigens dafür angefertigtes Werkzeug und im Idealfall sogar dezentral, reproduziert werden. Der Kunde profitiert dabei nicht nur von einer schnellen Verfügbarkeit, sondern auch von individuell auf seine Maschine zugeschnittenen Bauteilen.

Doch für die Umsetzung solcher 3D-Druck-Anwendungen gilt es einige Faktoren zu berücksichtigen: Die generativ gefertigten Bauteile müssen den bei der Produktion auftretenden Belastungen standhalten und der Werkstoff benötigt, je nach Anwendungsgebiet, eine hohe mechanische und chemische Belastungsgrenze. „Jedes verbaute Teil muss einfach den hohen Anforderungen der Krones Anlagen-Performance entsprechen. Darunter fallen neben der Stabilität auch die Elastizität und Resistenz des Materials gegen Reinigungsmittel“, erklärt Reinhard Ortner, Produktionstechnologe für die generative Fertigung bei Krones. „Aus diesem Grund haben wir den Fokus auf eine Kombination aus Anwendungsgebieten, Materialien und Druckverfahren gelegt. In Entwicklungsprojekten haben wir daraufhin unterschiedliche Bauteile und Komponenten im 3D-Druckverfahren gefertigt, um deren industrielle Anwendung zu prüfen.“

Dosenwender aus dem 3D-Drucker

Eines dieser Projekte ist beispielsweise der Dosenwender aus dem 3D-Drucker. „Einen Dosenwender generativ herzustellen, birgt einige Herausforderungen. Das Entwicklungsteam musste eine Vielzahl an Punkten analysieren, beispielsweise die Kinematik, also den optimalen Bewegungsablauf der Dosen beim Wenden. Hinzu kamen auch die tribologischen Eigenschaften, sprich das Reibungsverhalten zwischen den Dosen und dem Material“, erklärt Andreas Neuber, Technologieexperte für additive Fertigung. Man hat deswegen auf einen einfachen, aber leistungsfähigen Grundwerkstoff zurückgegriffen und diesen mit einem besonders robusten Verschleißprofil kombiniert.

Mehr unter: www.krones.com oder am Video: Video

Foto: Krones

GreenLution:

Die grüne Alternative

Optima hat gemeinsam mit den Unternehmen Wipf und säntis packaging ein vollständig recycelbares Kapselsystem entwickelt. Es umfasst eine Monomaterialkapsel mit recycelbarer Deckfolie und ein passendes Verpackungssystem. Mit der Entwicklung fördern die Partnerunternehmen ein nachhaltiges Kreislaufsystem von der Herstellung und Verwendung bis hin zum Recycling der Verpackung.

Kunststoff ist ein wertvolles Material, das so weit wie möglich wieder in seinen Kreislauf integriert werden sollte. Dies war das Hauptziel der Zusammenarbeit zwischen Optima, Wipf und säntis packaging zur Entwicklung einer vollständig recycelbaren Kaffeekapsel. Entstanden ist das ganzheitliche Projekt „GreenLution“, das weit mehr als eine wiederverwertbare Kaffeekapsel umfasst. „Das Konzept reicht von der auf Polypropylen basierenden Monomaterialkapsel RECY+Cap von säntis über die vollständig recycelbare Oberfolie WICOGREENLINE von Wipf mit exzellenten Barriereeigenschaften bis hin zur Abfüllung auf einem nachhaltig konzipierten Verpackungssystem von Optima“, erläutern Ulrich Burkart und Dominik Bröllochs von Optima. Das Verpackungssystem basiert auf der OPTIMA CFL Kapselfüllmaschine und ist optimal auf die neue Kapsel abgestimmt. Das Kapselsystem ist vom Institut cyclos-HTP und von dem Umweltdienstleister Interseroh als recyclingfähig zertifiziert worden und basiert auf Polypropylen, das aus biologischen Abfällen gewonnen wird

Mehr unter: www.optima-packaging.com -

Foto: Optima

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